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有關壓片機產生粉塵的原因及解決辦法的探討

莊獻國

（聊城萬合工業制造有限公司，山東 聊城 252022）

　　國家藥品監督管理局發布的《藥品生產質量管理規范》（1998年修訂），對藥品生產設備作了專門的規定。其中第四章第三十一條“設備的設計、選型、安裝等應符合生產要求、易于清洗、消毒或無菌，便于生產操作和維護保養，并能防止差錯和減少污染。”；第三十二條“與藥品直接接觸的設備表面應光潔、平整、易洗或消毒，耐腐蝕，不得與藥品發生化學變化或吸附所生產的藥品。”。目前，國內生產的旋轉式壓片機均按GMP的要求進行設計加工，而在實際壓片生產過程中，往往因各種原因，壓片室產生很大粉塵，從而造成了上、下沖桿運行過程中阻力增大，損壞上、下軌導，沖桿沖尾磨損，電器柜進入粉塵造成電氣故障等情況。

　　本文從旋轉式壓片機的工作原理、壓片過程中產生粉塵的部件及原因來分析解決的辦法，建立旋轉式壓片機內部除塵的辦法，減少粉塵的污染。

　　1旋轉式壓片機的工作原理和機構

　　1.1主要結構

　　旋轉式壓片機的工作原理和結構如圖1所示，是目前生產中使用最廣泛的壓片機，主要是由傳動部件，轉臺部件，上、下軌導部件，壓輪架部件，加料部件，外圍罩等組成。

　　1.2壓片工作流程

　　顆粒狀物料通過加料斗落入加料器，裝有上沖桿、下沖桿、中模的轉臺轉動一圈，通過上下軌導、壓輪等機構控制上下沖桿的上下運動，加壓完成對物料的填充、計量、壓片和出片等過程。

　　2旋轉式壓片機產生粉塵的主要部件及原因

　　2.1手工加料過程中產生粉塵

　　2.2設備正常運轉上沖壓片過程中，產生的粉塵被四扇有機玻璃門吸附，什么東西看不清。為了應付生產只好開啟有機玻璃門，這樣就違背了GMP要求；同時上沖尾部也進入粉塵，粉塵將定時加注的潤滑油吸附造成缺油，如果不及時清理，往往會造成上沖尾部與上軌導磨損，使設備無法正常運轉。設備長時間運轉，致使電氣柜進入粉塵造成電氣故障，也會污染壓片室，不易于壓片室的清洗消毒。

　　2.3設備正常運轉下沖壓片過程中產生的粉塵，雖有吸粉咀吸取，但中模底面、下沖桿的背面還會附著一定的粉塵，卸下沖桿、用中模打棒敲擊中模，附著的粉塵沿著下沖孔進入下軌導，與潤滑油摻合形成了油泥，長期不清理會污染壓片室的環境。

　　2.4設備正常運轉加料器漏出的細粉，清理不及時，積少成多。會隨著轉臺的轉動，通過轉臺與臺板之間的空隙進入下軌導，進入的粉塵會吸干潤滑油，造成下沖尾與壓輪下軌導的磨損，降低軌導的使用壽命，如果發現不及時會出現斷沖，進而損壞下軌導等情況。

　　3減少壓片過程產生粉塵的辦法

　　3.1手工加料減少粉塵的方法

　　　3.3.1料斗上口增加一個帶手把的圓蓋，手工加料后及時蓋上，防止粉塵的擴散。

　　　3.1.2采用真空上料機加料，密封加料斗。

　　3.2上沖運轉壓片減少粉塵的辦法

　　　3.2.1增加輔助機構能調節上沖進入中模孔的深度，減少壓片時的“撲粉”。

　　　3.2.2單層吸下沖粉塵的吸粉嘴更改為能吸上沖壓片時“撲粉”，加料器刮粉后轉臺平面上細微粉塵的雙層吸粉嘴。

　　　3.2.3出片槽上口增加一罩或罩上增加一吸塵口與吸粉咀相連接來防止頂片、出片時粉塵的擴散。

　　　3.2.4加料器上面增加一蓋板

　　　　3.2.4.1強迫加料器不采用此辦法，但加料斗下料口與強迫加料器進粉口采用軟連接來密封加料斗下料口至強迫加料器入口管路。

　　　　3.2.4.2自然加料柵格加料器上面加有一有機玻璃蓋板，防止上沖頭運轉過程中與顆粒相撞產生的粉塵，同時按不同的充填深度配置下沖下行軌，減少定量時顆粒的溢出。

　　　3.2.5調整轉臺上下沖桿孔、中模內孔加工工藝，提高內孔表面的粗糙度及孔徑圓度等級，縮小由沖桿小頭與中模內孔的間隙，減少“撲粉”、“漏粉”。

　　　3.2.6壓片室上頂部增加除塵接口，進一步凈化減少壓片室的粉塵。

　　3.3下沖運轉壓片減少粉塵的辦法

　　　3.3.1下沖桿的小頭部分增加接粉圈（見附圖3），接住下沖壓片時下落粉塵，隨即被吸粉嘴吸去接粉圈上的粉塵，保持沖身的清潔，也有利于給下沖沖身潤滑延長轉臺壽命。

　　　3.3.2清場時先取下下沖，然后用專用清掃工具清理中模下面粉塵，粉塵落在接粉圈上，然后由吸粉嘴吸去，取下接粉圈后卸中模。

　　3.4自然柵格加料器、強迫加料器底面與轉臺中模平面均存在壓片過程中沿轉臺外園漏粉的情況

　　　3.4.1柵格加料器基本結構不改變，減少壁厚，形成加料器的骨架，然后進行噴涂或壓鑄聚四氟乙烯。

　　　3.4.2強迫加料器將銅襯底料斗更改為聚氨酯密封圈結構。

　　　3.4.3加料器變為無間隙加料器，加料器底部與轉臺中模臺面實現零間隙接觸，免除了刮粉板的結構，避免藥粉在轉臺外圓的漏粉，也避免了漏粉過多粉塵進入下沖，更有利于維持片重的一致性。

　　4.結語